2023年版GMP指南：无菌制剂（上册）-772页

资料简介

《无菌制剂》分册内容紧扣药品生产质ft管理规范2010年修订)》及其附录的要求,结合国内外制药 行业的具体实践,吸收参考了国际组织和监管机构有关指南的关键变化。本书以上版内容为基础, 新增生物制品单抗和细胞治疗产品两个部分,以及脂质体和预灌封注射剂产品、一次性使用技 术和免洗物料等内容。

本书可供药品生产企业、药品上市许可持有人、工程设计、设备制造、药品监管机构等相关人 员和检查员参考使用。

目录
1.1背景 13
1.1.1指南说明 13
1.1.2法规背景 13
1.1.3技术背景 14
1.2范围 15
1.3框架 16
2 无菌制剂生产和质量管理概要
2.1 无菌制剂控制策略 26
2.1.1无菌制剂生产和质量控制策略 27
2.1.2污染控制策略 29
2.2无菌保证系统 36
3 生产管理
3.1无菌制剂工艺流程概述 42
3.2产品生产实现要素 49
3.2.1 物料 49
3.2.2厂房设施 51
3.2.3 设备 54
3.2.4公用系统 54
3.2.5 人员 59
3.2.6文件和记录 60
3.3关键控制项目 61
3.3.1微生物污染控制 62
3.3.2热原/细菌内毒素控制 64
3.3.3微粒、可见异物控制 67
3.3.4时限管理 69
3.3.5批次划分 70
3.3.6清场管理 71
3.3.7取样管理 73
4 人员
4.1人员卫生 77
4.2人员培训与资质确认 79
4.3洁净区人员行为规范和管理 84
4.4洁净区人员更衣规范和管理 90
4.5人员监测 97
5 清洗和准备
5.1 胶塞 102
5.1.1胶塞的清洗和准备 102
5.1.2胶塞清洗机 109
5.2玻璃容器 113
5.2.1玻璃容器的清洗和准备 114
5.2.2洗瓶机 118
5.2.3隧道烘箱 121
5.3铝盖的清洗和准备 124
5.4塑料容器 125
5.5容器、管道及工器具 128
5.6颗粒和异物 130
5.7保存和传递 132
5.8物料向洁净区的转移 132
6 配置
6.1最终灭菌产品的配制 M2
6.1.1物料的准备 143
6.1.2药液配制 147
6.1.3微生物和细菌内毒素污染水平监控 158
6.2非最终灭菌产品的配制 161
6.2.1物料的准备 161
6.2.2药液配制及无菌物料混合 164
6.2.3微生物和细菌内毒素污染水平监控 166
6.3过滤工艺 168
6.4药液配制设备 179
7 灌装
7.1最终灭菌产品的灌装 194
7.1.1大容量注射剂的灌装 195
7.1.2小容量注射剂的灌装 200
7.2非最终灭菌产品的灌装 202
7.2.1非最终灭菌小容量注射剂的灌装 202
7.2.2粉针剂的分装 208
7.2.3混悬剂的灌装 213
7.2.4眼用制剂的灌装 214
7.3灌装设备 214
8 冻干
8.1冻干流程 226
8.2冻干工艺与验证 235
8.3冻干机 244
8.3.1结构组成 245
8.3.2设备关键数据 246
8.3.3其他性能数据 247
8.3.4无菌过程影响因素 247
8.3.5设备确认 249
8.3.6设备保养及维护 255
8.3.7特殊产品处理考量 255
8.3.8过程分析技术的应用 256
9 轧盖
9.1轧盖工序 259
9.2轧盖的环境要求 263
9.3轧盖机 264
10 灭菌方法
10.1灭菌概述 270
10.2湿热灭菌 272
10.2.1湿热灭菌概述 273
10.2.2湿热灭菌程序的开发 281
10.2.3湿热灭菌确认与验证 293
10.2.4灭菌系统的日常使用和维护 296
10.2.5湿热灭菌常见问题讨论 298
10.3干热灭菌 302
10.3.1干热灭菌概述 302
10.3.2干热灭菌确认与验证 307
10.3.3干热灭菌设备日常管理要点 314
10.4辐射灭菌 315
10.4.1辐射灭菌概述 315
10.4.2辐射灭菌的确认和验证 319
10.4.3辐射灭菌的日常管理要点 324
10.5环氧乙烷灭菌 332
10.5.1环氧乙烷灭菌概述 333
10.5.2环氧乙烷灭菌的确认和验证 338
10.5.3环氧乙烷灭菌的日常管理要点 345
10.6除菌过滤 348
10.6.1除菌过滤系统的设计 348
10.6.2除菌过滤的验证 357
10.6.3除菌过滤的使用 377
11 无菌制剂的最终处理
11.1包装系统密封性验证及检查 398
11.2可见异物和其他包装外观缺陷检查 414
11.3产品的灯检、贴签/印字/激光打码、赋码和包装 427
12 无菌工艺模拟试验
12.1设计原则 431
12.2特殊工艺和产品的注意事项 433
12.3流程设计和范围 438
12.4设计和实施 441
12.4.1基于风险评估的试验设计 441
12.4.2类型及频率 443
12.4.3 批量 446
12.4.4 物料 447
12.4.5工艺设计 450
12.4.6 干预 454
12.4.7人员要求 457
12.4.8环境条件及监测 461
12.5结果解读 462
12.6文件管理 466
12.6.1方案/规程准备 467
12.6.2执行记录 468
12.6.3最终报告 468
12.6.4无菌工艺模拟试验的观察 469
13 清洁和消毒
13.1供应商的资质确认 475
13.1.1确认测试 476
13.1.2杀菌效果测试 477
13.2清洁和消毒体系建立 483
13.2.1清洁和消毒的基本要求 483
13.2.2清洁和消毒方式 486
13.2.3使用有效期 487
13.2.4应用场景举例 487
13.2.5清洁和消毒频率
13.2.6耐受和轮换 492
13.2.7洁净室污染来源及环境清洁和消毒风险评估案例 494
13.3清洁和消毒程序实际使用有效性的研究 494
环境监测
14.1洁净区级别的划分 502
14.2环境监测方法 505
14.2.1环境监测生命周期 510
14.2.2环境监测的先决条件 512
14.2.3取样点的选择 515
14.2.4取样频率 517
14.2.5警戒限和纠偏限 517
14.2.6悬浮粒子监测 519
14.2.7空气微生物监测 519
14.2.8表面微生物监测 520
14.2.9快速微生物监测方法 522
14.2.10数据管理 525
14.2.11分离菌鉴定 526
14.2.12调查和纠正措施 526
14.2.13文件要求 528
14.3环境监测应用场景 536
14.4环境监测风险评估 538
15 无菌检查
15.1环境条件 : 550
15.2方法描述 555
15.3观察和评价 557
15.4检验数量和检验量 560
15.4.1检验数量 560
15.4.2 检验量 564
15.5培养基出现浑浊时的处理程序 565
15.6培养基 566
15.6.1培养基种类 566
15.6.2培养基控制 567
15.7方法验证 571
15.8快速无菌检测 573
15.9无菌检查试验阳性结果案例分析 576
16 吹灌封技术
16.1工艺流程 584
16.2系统设计 589
16.2.1设备系统组成 589
16.2.2设备设计要求 590
16.2.3容器设计 592
16.2.4设施设计 594
16.3运行与确认 595
16.4验证和确认 596
16.5质量风险评估 600
17 屏障技术
17.1分类和选择 604
17.1.1限制进出隔离系统的分类和设计原理 604
17.1.2隔离器的分类和设计原理 606
17.1.3设备的选择 608
17.2系统设计 611
17.2.1材料与结构 611
17.2.2无菌生产过程中的传递 615
17.2.3屏障系统内部的清洁 618
17.2.4屏障系统内的消毒/去污染 619
17.2.5生产工艺过程与屏障系统的模型模拟测试 622
17.3控制参数 623
17.3.1 温湿度 623
17.3.2 压差 623
17.3.3风速和气流 624
17.3.4在线环境监测系统 624
17.4确认和典 625
17.4.1设计确认 625
17.4.2安装确认 625
17.4.3运行确认 625
17.4.4汽化过氧化氢去污染循环开发 626
17.4.5性能测试 630
17.4.6屏障系统的再验证 631
17.5人员培训 632
18 一次性使用技术和免洗物料
18.1 一次性使用技术 633
18.1.1应用和考虑 634
18.1.2相容性研究 646
18.1.3完整性检查、测试和验证研究 655
18.1.4供应商管理 658
18.1.5进厂验收 659
18.2免洗物料 659
18.2.1供应商管理 662